L’approccio “lean” alla gestione aziendale favorisce la competitività dell’impresa. Come ridurre i tempi di setup per poter gestire lotti più piccoli.
di Leonardo Toffanetti Galletti *
L’approccio “lean” alla gestione aziendale costituisce, insieme al prodotto, un fattore di competitività. A livello internazionale è presente oggi un trend unitario verso un modello di azienda «rapida e snella» (lean, appunto) associato a un modo di pensare (Lean Thinking) incentrato sui concetti di “valore” per il cliente e di eliminazione di tutti gli sprechi.
Le origini del Lean Thinking sono da rintracciarsi nelle attività di fabbrica dei produttori automobilistici giapponesi e, in modo particolare, in quelle della Toyota Motor Corporation (il suo nome originale è infatti Toyota Production System).
Lo scenario in cui operano oggi le imprese è caratterizzato da un allargamento dei mercati che, oltre ad ampliare la tipologia e la numerosità dei possibili clienti, accresce anche il numero di concorrenti. Per mantenere la propria competitività e incrementare le vendite, le imprese si stanno sempre più indirizzando verso un aumento della varietà dei prodotti e dei modelli da offrire (mix di prodotto) andando a soddisfare bisogni sempre più specifici dei clienti.
Questa tendenza, è opinione generalmente condivisa, continuerà e, probabilmente, si accentuerà, nei prossimi anni. I sistemi di produzione in serie ideati per produrre grandi lotti di prodotti identici, che vengono messi in magazzino e successivamente spediti ai clienti nel momento in cui vengono ordinati, non sono più in grado di garantire la redditività dell’azienda.
La produzione e l’immagazzinamento di grandi quantità di materiali, oltre a impegnare denaro, pongono i presupposti per future perdite (obsolescenza e successiva rottamazione di prodotti, componenti e materia prima). Per evitare questi pericoli sono sempre più le aziende che cercano di adottare il sistema di produzione Just-in-Time.
Il Just-in-Time (JIT) è una filosofia di produzione che aiuta le aziende ad aumentare la propria competitività producendo la varietà di prodotti desiderata, mantenendo allo stesso tempo i costi bassi, la qualità alta e il lead time minimo (tempo di attraversamento o tempo di risposta).
Il JIT cerca di sincronizzare la produzione con le richieste del mercato. La produzione “a grandi lotti” rappresenta un ostacolo a questa sincronizzazione. Le aziende producono a “grandi lotti” perché i cambi di produzione (setup) richiedono tempi lunghi. Una elevata frequenza di cambi risulta sempre troppo costosa. Tuttavia le aziende spesso si dimenticano dei problemi associati a questo eccesso di giacenze e dei benefici che una produzione a piccoli lotti comporta.
La produzione a “grandi lotti” produce un eccesso di giacenze. L’eccesso di giacenze è uno spreco particolarmente negativo perché nasconde sempre altri problemi. Quando esiste una elevata scorta, non si è motivati ad effettuare miglioramenti. Inoltre, l’esistenza di giacenze in qualsiasi stadio del processo causa perdite ulteriori quali il trasporto, lo stoccaggio, il danneggiamento e il ritardo nelle consegne.
Produrre a piccoli lotti consente invece di ridurre le giacenze di materiali e semilavorati, ridurre i tempi di attesa per il reintegro di una scorta e ridurre gli scarti.
Per produrre in modo economico a piccoli lotti, un’azienda deve imparare a ridurre il tempo richiesto per i cambi di produzione.
Lo scopo del corso è di fornire una guida alla riduzione dei tempi di setup e, di conseguenza, dei lotti a chi intende intraprendere la strada della produzione Just-in-Time.
* L’ing. Leonardo Toffanetti Galletti fa parte della squadra di esperti di INforma, il sistema formativo dell’ANIS. Lunedì 23 giugno sarà docente del seminario “La riduzione dei tempi di setup: il metodo SMED (single minute of exchange of die)”.
