Davide Giorgetti: “E’ stata creata per tramandare la conoscenza”. Dopo i bordatori, i prossimi ad andare “a lezione” saranno i foratori.
di Alessandro Carli
Impianti altamente automatizzati e flussi produttivi collaudati non bastano a garantire la qualità del prodotto. Ecco perché, all’interno di Colombini Group, già da moltissimi anni è operativo un sistema di Controllo Qualità molto importante. Da sempre il Gruppo è attento a tutti gli aspetti di miglioramento che possono fare la differenza tra fare una cosa e farla sempre meglio, ogni volta. “Proprio da questo importante aspetto che chiama sempre in causa l’uomo – spiega Davide Giorgetti, attuale Direttore Qualità e Kaizen (nella foto assieme a Laura Faetanini, Kaizen Trainer) – si è partiti tantissimi anni fa per introdurre concetti di miglioramento continuo in modo da stimolare tutti a fare sempre meglio le attività quotidiane, anche le più semplici”.
La cultura del Miglioramento Continuo, oggi diffusa in azienda, trae origine dalle filosofie giapponesi. Nella loro lingua “Kaizen” è la composizione di due termini, “Kai” (cambiamento, miglioramento) e “Zen” (buono, migliore) e significa dunque cambiare in meglio. Da qui la sintesi di miglioramento continuo.
“A seguito di una stretta collaborazione con consulenti Porsche, che dalle teorie Toyota hanno rafforzato la loro organizzazione – prosegue Davide Giorgetti – nel 2009 abbiamo creato, dopo averne compreso i segreti e le metodologie, un dipartimento speciale che abbiamo voluto chiamare ‘Kaizen Department’. Nel 2017 abbiamo unito lo storico e tradizionale ufficio qualità con il kaizen dept. Oggi tutte le forze sono in un’unica area che ho il piacere di dirigere. Sono in azienda da più di 39 anni e nel corso di questo lungo percorso posso affermare che la differenza la fanno le persone. Macchinari, attrezzi, informatica metodologie sono importanti ma devono essere sempre attivati, dominati e gestiti da uomini”.
Gli uomini però invecchiano e vanno in pensione oppure se ne vanno altrove e allora, per non perdere le competenze e il know-how, bisogna pensarci prima, molto prima. “Allora ci siamo detti: ‘Creiamo una scuola interna’ che porti ogni dipendente ad avere la massima competenza sul ruolo che ricopre. L’abbiamo chiamata ‘Academy di Produzione’ ma in buona sostanza la nostra ambizione è farne una vera e propria scuola, dove la conoscenza viene prima mappata, fotografata e poi insegnata a tutte le persone cercando un metodo per diffonderla e non perderla più”. Il motto è “la formazione delle persone per raggiungere l’eccellenza”.
Fare bene certe operazioni è importante. “Ne deriva il buon aspetto estetico del mobile che produciamo, si possono avere i migliori utensili, i migliori macchinari e la migliore materia prima ma senza operatori ‘capaci’ difficilmente si raggiunge l’eccellenza. Con un gruppo di lavoro molto ben assortito ci siamo messi all’opera e abbiamo definito come dev’essere un bravo operatore. Abbiamo scritto e certificato cosa deve saper fare. In sintesi, abbiamo mappato le competenze hard e soft. Successivamente abbiamo fatto una valutazione degli attuali operatori, dando banalmente dei voti. Abbiamo valutato le competenze. Avendo messo alcuni sbarramenti sotto i quali nessuno deve stare, abbiamo individuati chi e di cosa era carente: questo ci è servito per valutare chi avesse più necessità di essere formato e raggiungere prima gli obiettivi che ci eravamo prefissati”.
Da qui il programma formativo. Ad occhi esterni sembra facile e scontato, ma definire gli standard su queste materie non è stato facile e veloce. “Oggi siamo partiti e abbiamo come obiettivo di portare i 50 operatori di impianti di bordatura a un livello di conoscenza del 75% della perfezione. Con il turnover che abbiamo avuto, l’obiettivo è veramente ambizioso. Per realizzare questo programma non usiamo ‘le chiacchiere e la teoria’ ma abbiamo preso un bordatore, lo abbiamo tolto dalla ‘mischia’ e lo abbiamo mandato a studiare direttamente da chi gli impianti di bordatura ce li costruisce. Insieme ad altri quattro ‘esperti bordatori’ è stato creato il ‘corpo docente’. Con loro e con il programma di studi, l’anno accademico è nel pieno. Siamo partiti anche su altre famiglie professionali e abbiamo già in obiettivo la famiglia dei ‘foratori’. Siamo tutti molto soddisfatti e quando tutti saranno formati al meglio potremo dire di essere fuori dal problema”.
“Abbiamo anche studiato come fare esami e test. Un lavoro utile per tramandare sapere ma soprattutto per garantire un futuro alle prossime generazioni di bordatori e non solo. Questi sforzi in capitale umano e ore di formazione esterna, di aula e sulle macchine è molto faticosa – ammette Giorgetti – però contiamo di ripagarceli con grande qualità di prodotto, clienti soddisfatti e conquista di mercati ancora più lontani ed esigenti. Il mio ringraziamento – conclude il Direttore Qualità e Kaizen – va soprattutto a tutti quelli che in questo percorso ci hanno creduto e messo le energie per farlo nascere. Ovviamente siamo in regime di ‘miglioramento continuo’, pertanto la parola fine non esiste. Faremo sempre meglio”.
